Pandemia wywołała TECHrewolucję w całej gospodarce oraz znacznie przyspieszyła proces digitalizacji w wielu sektorach. Transformacja technologiczna pozwoliła przedsiębiorstwom zachować większą elastyczność biznesową i znacznie ułatwiła dostosowanie działalności do zmieniających się warunków.
Potwierdzają to doświadczenia z ostatnich kilkunastu miesięcy. Jak wynika z danych zebranych spośród 400 organizacji na całym świecie przez firmę doradczą McKinsey, w czasie koronakryzysu najlepiej radziły sobie przedsiębiorstwa, które jeszcze przed pandemią mogły pochwalić się implementacją rozwiązań Przemysłu 4.0. W Polsce ponad połowa średnich i dużych przedsiębiorstw produkcyjnych spotkała się z hasłem Przemysł 4.0. Aż 70% z nich przyznało, że planuje wdrożyć rozwiązania, które są jego elementami – takie dane jeszcze przed pandemią zaprezentowała firma PSI Polska w raporcie „Polska droga do przemysłu 4.0”. A dziś? Pandemia oraz lawina zmian, jaką zapoczątkowała, sprawiły, że przedsiębiorcy, którzy dotychczas byli niezdecydowani, zaczęli dostrzegać korzyści, wynikające z wdrożenia projektów z zakresu automatyzacji i informatyzacji produkcji i logistyki.
Znaczenie rozwiązań technologicznych w kryzysie
Kolejne lockdowny stanowiły dla przemysłu największe wyzwanie od kilku dekad. Wiele firm oprócz mierzenia się codziennie z niedogodnościami – takimi jak częste przestoje spowodowane, chociażby nagłą niedostępnością surowców czy absencją pracowników wynikającą z konieczności izolacji – musiało sprostać wyzwaniu zapewnienia elastyczności produkcji wynikającemu ze zmieniających się potrzeb konsumentów. Co ciekawe, jak wynika z danych zebranych przez firmę McKinsey, to przedsiębiorstwa, które postawiły na cyfrową transformację najlepiej poradziły sobie z kryzysem i restrykcjami. Z badań tej organizacji wynika, że aż 94% respondentów – właścicieli firm i dyrektorów przedsiębiorstw – jest zdania, że to rozwiązania oparte na idei Przemysłu 4.0 pomogły im w utrzymaniu działalności operacyjnej w czasie kryzysu. Z kolei większość firm, które nie wdrożyły przed pandemią takich technologii, było zdania, że to właśnie brak dedykowanych rozwiązań ograniczył ich działanie.
Rozwiązania skrojone na miarę wszystkich branż
W Polsce przykładami przedsiębiorstw, które jeszcze przed pandemią postawiły na rozwiązania Przemysłu 4.0, aby zwiększyć wydajność i efektywność produkcji, są firmy Martin Bauer, oferująca szeroką paletę produktów roślinnych oraz Elhurt, który działa na rynku elektronicznym. Oba przedsiębiorstwa postawiły na elastyczność produkcji poprzez wdrożenie systemu PSIasm – platformy do zarządzania produkcją, złożonej z modułów do efektywnego planowania produkcji (APS), monitorowania jej realizacji (MES) oraz kontrolowania procesu produkcyjnego (SCADA). Umożliwia ona szybkie i kompleksowe analizowanie wszystkich aspektów produkcji, co z kolei pozwala na tworzenie optymalnych harmonogramów, zarządzanie danymi oraz kontrolę wykonania. Rozwiązanie wspiera elastyczność procesu produkcyjnego przy jednoczesnym zachowaniu jego wydajności.
– Działamy w bardzo dynamicznym otoczeniu rynkowym. Covid spowodował zawirowania w łańcuchu dostaw. Oczekiwania ze strony klientów w zakresie terminowej realizacji zamówień wymuszały na nas stałe usprawnianie procesów produkcyjnych. Było to nie lada wyzwanie z uwagi na specyfikę naszej działalności, cała produkcja to czasochłonny, wieloetapowy proces. Na początku 2020r. zdecydowaliśmy się na wdrożenie systemu PSIasm. W efekcie możemy obecnie tworzyć efektywny harmonogram produkcji, uwzględniający zmieniające się warunki biznesowe i produkcyjne oraz nadzorować jego realizację, co miało istotne znaczenie w czasie pandemii – mówi Krystyna Jarecka, Prokurent Martin Bauer Polska.
– Pomimo negatywnego wpływu pandemii COVID-19 na gospodarkę, branża w której działamy przez cały czas dynamicznie się rozwijała i największym wyzwaniem dla nas było zapewnienie ciągłości produkcji. Jeszcze przed pandemią zdecydowaliśmy się na wdrożenie systemu wspierającego zarządzanie produkcją PSIasm. Zależało nam na szybkim korzystaniu z funkcjonalności systemu, dlatego zdecydowaliśmy się na uruchomienie standardu. Zaimplementowane w pierwszej kolejności moduły pozwoliły nam usprawnić takie obszary jak przepływ informacji między zainteresowanymi jednostkami i obszarami, czy też pozyskiwanie informacji w czasie rzeczywistym, co szczególnie doceniliśmy w okresie pandemii. Ponadto, zyskaliśmy optymalne planowanie procesów produkcyjnych, skutkujące znaczącym wzrostem przewidywalności realizacji planu, oraz co chyba najważniejsze dla naszych klientów, skrócenie czasu realizacji procesów produkcyjnych poszczególnych wyrobów – komentuje Sławomir Tkacz, Dyrektor Handlowy ds. Produkcji z firmy Elhurt.
